第一財(cái)經(jīng)

GE、賽多利斯、默克……一場(chǎng)有關(guān)生物制藥工藝供應(yīng)者的賽跑在它們之間展開。

三年前開始，一種全新的生物制藥工藝：一次性生物制藥系統(tǒng)開始取代傳統(tǒng)的不銹鋼工藝，它因在制藥過程中能顯著降低清洗、消毒、驗(yàn)證的成本，避免產(chǎn)生交叉污染等優(yōu)點(diǎn)，正日益受到生物藥品生產(chǎn)企業(yè)的青睞。

之所以供應(yīng)商們要搶先布局，是因?yàn)橹袊?guó)的生物制藥行業(yè)正迎來黃金發(fā)展期：IMS Health的一項(xiàng)統(tǒng)計(jì)表示，2014年中國(guó)生物制劑市場(chǎng)已達(dá)到50億美元，預(yù)計(jì)到2020年，我國(guó)生物醫(yī)藥市場(chǎng)將成為僅次于美國(guó)的全球第二大生物醫(yī)藥市場(chǎng)。

包括新藥研發(fā)的創(chuàng)新公司、跨國(guó)藥企、本土制藥巨頭都正在這條賽道上賽跑，以期爭(zhēng)搶更多的市場(chǎng)份額。相比較三四十年前中國(guó)化學(xué)原研藥研發(fā)的落后情況，國(guó)產(chǎn)生物藥的處境已比較樂觀，包括恒瑞、百濟(jì)神州、再鼎醫(yī)藥在內(nèi)的不少醫(yī)藥公司已嶄露頭角：以百濟(jì)神州為例，在成立不到五年的時(shí)間里，這家中國(guó)創(chuàng)新藥企業(yè)已有4款候選生物新藥進(jìn)入臨床審批階段，其中一款為單抗藥物。

不過，對(duì)于國(guó)產(chǎn)生物藥而言，還有不少關(guān)卡有待攻破：技術(shù)、人才、資本、審批。在這其中，從研發(fā)到生產(chǎn)是第一道也是最重要的一道關(guān)卡，藥品的生產(chǎn)工藝成為了破局關(guān)鍵。行業(yè)的“造夢(mèng)者”需要將分子式變成產(chǎn)品落地，才能繼續(xù)探索技術(shù)與商業(yè)的邊界。

“對(duì)于中國(guó)的生物制藥企業(yè)來說，速度已經(jīng)成為關(guān)鍵?！蹦松茖W(xué)業(yè)務(wù)工藝解決方案全球業(yè)務(wù)負(fù)責(zé)人Daniel Stamm一語道破了他認(rèn)為的國(guó)產(chǎn)生物藥競(jìng)爭(zhēng)的根本，“這個(gè)速度不僅僅是藥物推向市場(chǎng)的速度，也是臨床實(shí)驗(yàn)的速度。我們知道臨床實(shí)驗(yàn)有失敗的幾率，如果你用了3年生產(chǎn)藥物再失敗，再次研發(fā)也將拖慢整個(gè)進(jìn)程，如果你把這個(gè)時(shí)間縮短到6個(gè)月，那么就可以給企業(yè)帶來倍數(shù)級(jí)速度的提高?！?br />
一次性生物制藥工藝之所以在全球范圍內(nèi)被迅速接受并且替代傳統(tǒng)工藝，最重要的因素就是相比較傳統(tǒng)的不銹鋼廠房，一次性袋裝工藝可以節(jié)約生物藥制造過程中灌裝桶反復(fù)清洗、滅菌、消毒的過程，為制藥企業(yè)節(jié)約了試錯(cuò)和生產(chǎn)的時(shí)間，并且成功率更高。不銹鋼工藝下的細(xì)胞培養(yǎng)通常失敗率高達(dá)30%，而一次性工藝這一成功率幾乎可以達(dá)到100%。

“事實(shí)上，一次性解決方案在中國(guó)市場(chǎng)的增長(zhǎng)非?？焖?，而且它其實(shí)也是剛剛進(jìn)入到中國(guó)市場(chǎng)沒有幾年的時(shí)間，在這段時(shí)間里面，我們一直對(duì)中國(guó)市場(chǎng)趨勢(shì)及中國(guó)客戶的需求進(jìn)行了緊密的觀察，在目前我們一次性解決方案的原件都是從國(guó)外進(jìn)口中國(guó)來使用，所以在未來很有可能我們考慮在中國(guó)進(jìn)行組裝，甚至進(jìn)行生產(chǎn)?！?Daniel Stamm表示，這家以創(chuàng)新型制藥、生命科學(xué)以及前沿功能材料技術(shù)見長(zhǎng)的科技企業(yè)在這兩年開始在中國(guó)提供一次性生物藥的工藝“打包”服務(wù)。在過去幾年，這一服務(wù)為默克帶來每年上億歐元的收入。

對(duì)于沖刺期的本土生物制藥企業(yè)而言，它們正逐步進(jìn)入臨床階段，而它們所研發(fā)的生物新藥也正面臨來自諾華、賽諾菲等跨國(guó)巨頭的兇猛追趕，為爭(zhēng)取在三四年內(nèi)將新藥推向市場(chǎng)，這些新藥企業(yè)需要專注于研發(fā)，然后把生產(chǎn)等其他事務(wù)，交由外部服務(wù)商提供。

作為國(guó)內(nèi)最大的生物藥研發(fā)生產(chǎn)服務(wù)商，藥明生物從2012年建立生產(chǎn)平臺(tái)開始，便使用了一次性技術(shù)。在藥明生物高級(jí)副總裁兼首席技術(shù)官周偉昌看來，這種新的技術(shù)不僅減少了傳統(tǒng)工藝產(chǎn)品與產(chǎn)品之間的相互污染，廠房的建設(shè)速度也比不銹鋼廠房要快得多，投資也更少。

“還有很重要的一點(diǎn)，這些年來抗體也好，生物制藥也好，藥物生產(chǎn)的表達(dá)效果一直在提高，現(xiàn)在2000升生產(chǎn)規(guī)模的表達(dá)量相當(dāng)于過去10000升生產(chǎn)規(guī)模的量?！敝軅ゲf。

不過對(duì)于這些生物制藥企業(yè)來說，這一技術(shù)也并不是完美無缺，使用者需要面對(duì)的一個(gè)最大的風(fēng)險(xiǎn)就是，反應(yīng)器的供應(yīng)權(quán)目前仍掌握在上游生產(chǎn)者手中，“如果供應(yīng)商突然不把反應(yīng)器賣給你，就沒有辦法做生產(chǎn)了。所以我們跟他們做緊密合作，都需要有常年合同，以保證一次性產(chǎn)品供應(yīng)的連續(xù)性。”周偉昌表示。